Током рада термоелектрана, хабање опреме је увек био важан проблем који је утицао на ефикасност производње и повећавао трошкове одржавања. Ваљци тракастог транспортера и цеви за испуштање угља система за транспорт угља, као и економизатори и прегрејачи система котлова, подложни су дуготрајној ерозији материјала и корозији на високим температурама, што резултира изузетно јаким хабањем. Последњих година, алуминијумске керамичке плочице се широко користе у области заштите од хабања у електранама због својих изванредних перформанси, постижући изузетне ефекте против хабања и ефикасно решавајући овај проблем.
Одличне перформансе против хабања алуминијумских керамичких плочица произилазе из њихових јединствених својстава материјала. Алуминијумска керамика има изузетно високу тврдоћу, са Мосовом тврдоћом до 9, одмах после дијаманта, и може да се одупре јакој ерозији честица материјала. У међувремену, такође има одличну отпорност на хабање. Њена отпорност на хабање је 266 пута већа од манганског челика и 171,5 пута од ливеног гвожђа са високим садржајем хрома, што може значајно продужити век трајања опреме. Поред тога, алуминијумске керамичке плочице такође имају одличну отпорност на високе температуре и могу стабилно да раде у окружењу са високом температуром од 1200℃, што их чини изванредним у применама против хабања за опрему са високим температурама у електранама.
У практичној примени електрана, методе уградње керамичких плоча од алуминијумског оксида су флексибилне и разноврсне. Уобичајене укључују лепљење, уметање и заваривање. Лепљење подразумева чврсто лепљење керамичких плоча на површину опреме помоћу посебних лепкова отпорних на високе температуре и високе чврстоће. Ова метода је једноставна за употребу и погодна је за компоненте сложених облика. Уметање подразумева обраду жлебова на површини опреме који одговарају облику керамичке плоче и уграђивање керамичке плоче у њу. Ова метода има добар ефекат фиксирања и погодна је за делове који су изложени већим ударним силама. Заварена монтажа подразумева заваривање керамичких плоча на површину опреме посебним поступком заваривања. Одликује се високом чврстоћом споја и погодна је за подручја са јаким хабањем и тешким радним условима.
Узмимо за пример цев за спуштање угља у систему за транспорт угља електране. Пре уградње алуминијумских керамичких плоча, због континуиране ерозије честица угља, зид цеви за спуштање угља је био јако истрошен и потребно га је мењати у просеку сваких шест месеци. Ово није само повећало трошкове одржавања, већ је утицало и на нормалну производњу електране. Након усвајања лепљиве инсталације алуминијумских керамичких плоча, отпорност цеви за спуштање угља на хабање је значајно побољшана, циклус замене је продужен на 3 до 5 година, што значајно смањује време застоја због одржавања и побољшава ефикасност производње.
Примена керамичких плочица од алуминијума у компонентама као што су економајзери и прегрејачи система котла такође је постигла добре ефекте против хабања. Ове компоненте су дуго времена биле изложене високим температурама и високим нивоима прашине, што је резултирало израженим проблемима са хабањем и корозијом. Постављањем керамичких плочица од алуминијума на инкрустиран или заварен начин, формира се чврсти заштитни слој, који ефикасно отпорно делује на ерозију и корозију прашине високе температуре, смањујући стопу оштећења компоненти и побољшавајући стабилност и безбедност рада котла.
Примена керамичких плочица од алуминијума у електранама не само да значајно побољшава перформансе опреме против хабања, већ доноси и значајне економске користи. Смањење учесталости одржавања и замене опреме смањило је трошкове одржавања и губитке услед застоја. Продужава се век трајања опреме, повећава се њена поузданост и оперативна ефикасност, и пружа се снажна гаранција за стабилну производњу електрана. Са континуираним напретком технологије, изгледи примене керамичких плочица од алуминијума у електранама биће још шири, и очекује се да ће играти важну улогу у више области, помажући електранама да постигну ефикасан, стабилан и економичан рад.
Време објаве: 23. мај 2025.